“Primero hubo un acuerdo en la Comisión y desde ahí solicitamos a la Coordinación Ecológica Area Metropolitana Sociedad del Estado (CEAMSE) que trabaje con nosotros para llamar a una convocatoria de proyectos con el fin de instalar la planta. Después de analizar los cuatro proyectos presentados, la propuesta que tenía el capital y el mercado que hiciera posible la instalación de la primera planta recicladora de neumáticos en el país fue la de REGOMAX. El INTI brindó asistencia técnica en toda la gestión necesaria para su puesta a punto, desde la nivelación del terreno cedido por CEAMSE, el diseño y tipo de equipamiento necesarios, hasta la asistencia técnica en toda la cadena de producción, desde la recepción del Neumático fuera de Uso (NFUs) hasta la obtención del gránulo de caucho, el principal producto obtenido del proceso de reciclado que sirve de insumo para la fabricación de césped sintético”, detalla Karina Potarsky, referente del centro de Caucho del INTI.
Las cubiertas de los autos, que pesan alrededor de siete kilos, se transportan con una cinta hacia una trituradora que la reduce a trozos de cinco a diez milímetros. En la actualidad la producción de REGOMAX a partir de los neumáticos usados se compone de un 95% de gránulos de caucho que se utilizan como piso para las canchas de pasto sintético y el resto polvo de caucho como insumo para la industria del sector.
El granulado obtenido del procesamiento de los neumáticos se mezcla con arena y se coloca debajo de la alfombra de césped sintético para dar amortiguación y extender la durabilidad del pasto.
“A partir de la necesidad de reciclar los neumáticos, en una primera instancia el INTI impulsó el proyecto de la planta. Hoy recibimos su apoyo técnico, respaldo y validación de nuestros procesos, por ejemplo, ante organismos como la OPS (Organización Panamericana de la Salud), demostrando la aptitud de los procesos y la tecnología que usamos”, sintetiza Daniel Rodríguez, gerente de la planta REGOMAX.
Funcionamiento de la planta
Consta de una trituración primaria y una secundaria de los neumáticos, incluyendo la separación de la parte metálica y de la parte textil. Las cubiertas ingresan a la planta y en la primera fase del proceso se les extrae el cordón de alambre del talón -anillo de acero- antes de ingresar a la trituración primaria. Luego se reduce su tamaño a trozos más pequeños, de aproximadamente 10 x 10 cm. La trituración se lleva a cabo en molinos que están formados por dos rodillos, que poseen ranuras con bordes afilados que rompen el caucho vulcanizado, incluyendo los restos metálicos y la parte textil. Estos trozos son transportados al triturador secundario o granulador que consiste en una prensa extrusora con cribas y cinco etapas de separación magnéticas para recuperar el acero restante. En cada etapa, se separa el material textil por diferencia de densidad. Finalmente, el molido de caucho se clasifica según la granulometría para ser embolsado según su tamaño.
Fuente: noticiasdelaciencia.com
