General Electric hará pronto un cambio radical en el modo en que tradicionalmente ha fabricado sus productos. Su división de aviación, el mayor proveedor mundial de motores de reacción, se está preparando para producir una boquilla de combustible para un nuevo motor de aeronave mediante la impresión de la pieza con el uso de láser, en lugar de mediante la fundición y la soldadura de metal.
La técnica, conocida como fabricación aditiva (porque el objeto se construye mediante la adición de capas ultradelgadas de material una a una), podría transformar el modo en que GE diseña y fabrica muchas de las complejas piezas que se usan desde en turbinas de gas hasta en máquinas de ultrasonido.
La fabricación aditiva, la versión industrial de la impresión en 3D, ya se usa para algunos productos especializados, como los implantes médicos, y para producir prototipos de plástico para ingenieros y diseñadores. Sin embargo, la decisión de producir en masa una pieza crítica de aleación metálica utilizada en miles de motores de reacción es un hito importante para la tecnología.
El año pasado, GE compró un par de empresas con conocimientos técnicos en fabricación de precisión automatizada de metales, para más tarde aplicar la tecnología en las operaciones de GE Aviation. Este grupo no tiene mucho tiempo para demostrar que su nueva tecnología es capaz de funcionar a escala.
CFM International, una empresa conjunta de GE con la francesa Snecma, utilizará las boquillas impresas en 3D en su motor de reacción LEAP, cuyo uso en aviones está previsto para finales de 2015 o principios de 2016 (CFM señala que ya tiene compromisos por unos US$22.000 millones de dólares). Cada motor utilizará entre 10 y 20 boquillas, por otro lado GE piensa fabricar 25.000 boquillas anuales de aquí a tres años.
GE ha elegido el proceso aditivo para la fabricación de las boquillas puesto que utiliza menos material que las técnicas convencionales. Esto reduce los costes de producción de GE y, puesto que hace que las piezas sean más ligeras, aumenta el ahorro de combustible para las aerolíneas.
Las técnicas convencionales requerirían soldar unas 20 piezas pequeñas, un proceso de trabajo intensivo en el que se termina desechando un alto porcentaje del material. En cambio, la pieza será construida a partir de una capa de polvo de cobalto-cromo. Un láser controlado por ordenador se dirige a la capa para fundir la aleación de metal en las áreas deseadas, creando capas de 20 micrómetros de grosor una a una.
El proceso hace que sea más rápido crear formas complejas porque las máquinas pueden funcionar durante todo el día. Además, la fabricación aditiva en general conserva material porque la impresora puede manejar formas que eliminen volumen innecesario, y crearlas sin los residuos que normalmente se producen.
Fuente: technologyreview.com
