La impresión 3D produce componentes de una turbina gigante

La impresión 3D produce componentes de una turbina gigante

El silencio es lo primero que sorprende en la sala de producción de componentes metálicos de turbinas de gas con impresión 3D de Siemens Industrial Turbomachinery en Finspång, una idílica ciudad sueca rodeada de lagos y bosques. Esta instalación de producción aditiva (AM, por sus siglas en inglés) forma parte de la factoría de turbinas gigantes de gas, con potencias de hasta 54 megavatios, de Siemens en esta localidad.

Filas de impresoras dentro de gabinetes blancos trabajan sin descanso en este espacio, que recuerda a una sala blanca de fabricación de chips. La sala AM de Finspång le ha supuesto a Siemens una inversión de 21,4 millones de euros. “Aquí hacemos la producción aditiva más avanzada, utilizando una versión de impresora 3D con cuatro láseres, desarrollada en colaboración con el fabricante alemán EOS”, agrega un directivo de dicha planta.

En su opinión, el sistema que se emplea en esta planta de impresión 3D, en la que trabajan veinte personas, “ha revolucionado el desarrollo, la fabricación y la reparación de componentes de turbinas de gas”. En la planta de Finspång (Suecia) se imprimen los componentes más complejos de las turbinas gigantes en 3D.

Una parte importante de las tareas que se realizan es el arreglo de piezas. En el tour, el responsable mostró un quemador de turbina al que se había cortado el cabezal estropeado y en su lugar se había impreso directamente uno nuevo que quedaba fusionado con el componente, sin tuercas ni tornillos. “El proceso es un 60% más rápido que de la forma convencional”.

Thorbjörn Fors, consejero delegado de Generación Distribuida y Compresión de Siemens AG, comenta que “por el momento solo se imprime en 3D un porcentaje pequeño de las piezas metálicas de las turbinas de gas, pero son las más complejas”.

El directivo cree que este sistema se irá extendiendo cada a más componentes en el futuro, ya que ofrece posibilidades de diseño inimaginables de una manera más rápida y flexible que la fabricación convencional. “Podemos pasar de sueño a producto desarrollado en solo unas semanas, algo que con la fabricación convencional llevaba años”, expresa finalmente.

Fuente: noticiasdelaciencia.com





Síguenos en Facebook:



Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *